از تجهیزات فرسوده تا کاهش فروش در زنجیره فولاد

به گزارش آهن آنلاین- امیرحسین کاوه، کارشناس صنعت فولاد گفت: یکی دیگر از زوایای پنهان بحران ناترازی، فرسودگی تجهیزات صنعتی است. وابستگی تاریخی صنعت به انرژی ارزان، مانع از نوسازی و بهینه‌سازی ماشین‌آلات شده و امروز بخش قابل توجهی از کارخانه‌ها با تجهیزات قدیمی و پرمصرف کار می‌کنند. در این شرایط نبود چشم‌انداز پایدار در تأمین انرژی، پروژه‌های صنعتی را با ریسک بالا مواجه کرده و بسیاری از سرمایه‌گذاران را به سمت بازارهای غیرمولد سوق داده‌است. «وقتی نتوانی حتی برق یا گاز یک خط تولید را در بلندمدت تضمین کنی، چطور می‌خواهی سرمایه‌گذار جذب کنی؟»

به‌تازگی آماری از بورس کالا منتشر شد که حاکی از آن است که حجم فروش فولاد در فروردین‌ماه امسال نسبت به مدت مشابه سال قبل بیش از ۲۲ درصد افت داشته‌است. از طرفی در این مدت فروش کنسانتره بیش از ۵۷ درصد و فروش سنگ‌آهن حدود ۷.۷ درصد از نظر حجمی با کاهش مواجه شده‌است. آمار نشان می‌دهد تولید و فروش بالای آهن اسفنجی در سال گذشته به دلیل ناترازی‌های انرژی منجر به رشد تولید فولاد میانی نشده‌است. در واقع با توجه به صرف انرژی برای تولید آهن اسفنجی، کارخانه‌ های تولیدکننده فولاد در خاموشی به سر برده‌اند که نشان‌دهنده نوعی ناترازی در زنجیره تولید فولاد بوده‌است.

با این وجود زنجیره فولاد از زمان آغاز مذاکرات ایران و آمریکا روند نزولی قیمت را در پیش گرفته و به عبارت بهتر حباب قیمتی از این زنجیره تا حدودی خارج شده است. محصول میانی این زنجیره طی دو هفته گذشته در کانال نرخ پایه دادوستد شد و مشتریان از خرید در رینگ فیزیکی بورس‌کالا عقب‌‌‌نشینی کرده‌‌‌ و چشم‌‌‌انتظار نتایج مذاکرات سیاسی کشور هستند.

در همین راستا امیرحسین کاوه، کارشناس صنعت فولاد علت کاهش فروش در زنجیره فولاد را چنین توضیح داد: «رکود داخلی به دلیل کاهش پروژه‌های عمرانی، مسکن و صنایع بوده‌است. از سوی دیگر در سمت مصرف‌کننده فولاد، تقاضای داخلی کاهش یافته‌است به‌گونه‌ای که حتی در بحبوحه‌ی افزایش شدید قیمت دلار، این موضوع تنش قیمتی به فولاد داخلی وارد نکرد و قیمت متعادل‌تری نسبت به دیگر کالاهای اساسی صنعتی داشت.»

وی ادامه داد: «البته به‌علت مسائل تحریمی و مبادلات ارزی نیز مشکلات صادرات فولاد همچنان پابرجاست؛ ولی شرکت‌های بزرگ خصولتی که خام‌فروشی در تناژهای چند صد هزار تنی می‌کنند، کمتر با مشکل رو‌به‌رو هستند اما کارخانجات صنایع تکمیلی به‌علت نداشتن شرکت‌های واسط برای دور زدن تحریم‌ها مشکلات بیشتری دارند.»

کاوه در ادامه با تأکید بر مشکلات ناشی از تحریم و عدم دسترسی مناسب به بازارهای جهانی افزود: «البته افزایش هزینه‌های تولید داخلی و رقابت خارجی فولاد کشورهای دیگر (مثلاً چین، هند، ترکیه) در بازارهای هدف ایران که با قیمت‌های رقابتی‌تر عرضه می‌شود، سهم ایران را در بازارهای همسایه کمتر کرده‌است.»

این کارشناس فولادی در بخش دیگر از سخنان خود تصریح کرد: «از سوی دیگر اختلال در زنجیره تأمین و مشکلات در تأمین مواد اولیه مثل سنگ‌ آهن، گندله یا برای صنایع تکمیلی فولاد و عرضه‌ی کم انواع ورق فولادی نیز سرعت تولید و تحویل سفارشات را پایین آورده‌است.»

وی افزود: «از سوی دیگر دولت قصد دارد یارانه‌های دلچسب و مناسب را حذف کند هنکه افزایش هزینه تولید با افزایش قیمت گاز، برق، آب و گازوئیل، چهار عامل کلیدی در تولید هستند و با گرانی آن‌ها طبیعی است که فولاد ایران در بازارهای دیگر نتواند مثل قبل با قیمت پایین‌تر رقابت کند و قطعاً سود خالص فولادسازان کاهش می‌یابد.»

این کارشناس صنعت فولاد با اشاره به ناترازی‌های همیشگی در کشور تشریح کرد: «نبود چشم‌انداز پایدار در تأمین انرژی، پروژه‌های صنعتی را با ریسک بالا مواجه کرده و بسیاری از سرمایه‌گذاران را به سمت بازارهای غیرمولد سوق داده‌است. «وقتی نتوانی حتی برق یا گاز یک خط تولید را در بلندمدت تضمین کنی، چطور می‌خواهی سرمایه‌گذار جذب کنی؟»

وی در پایان خاطرنشان کرد: «یکی دیگر از زوایای پنهان این بحران، فرسودگی تجهیزات صنعتی است. وابستگی تاریخی صنعت آهن آلات به انرژی ارزان، مانع از نوسازی و بهینه‌سازی ماشین‌آلات شده و امروز بخش قابل توجهی از کارخانه‌ها با تجهیزات قدیمی و پرمصرف کار می‌کنند. ادامه این روند، نه‌تنها مصرف انرژی را بالا نگه می‌دارد، بلکه هزینه‌های تعمیر، نگهداری و توقف تولید را هم دوچندان می‌کند. ناترازی انرژی فقط به اختلال در روند تولید ختم نمی‌شود، بلکه به‌تدریج هزینه‌های تمام‌شده محصولات را نیز بالا برده و مزیت رقابتی صنایع ایرانی را در بازارهای جهانی کاهش داده‌است. همچنین افزایش نرخ حامل‌های انرژی در شرایط کمبود عرضه، بار سنگینی بر دوش صنایع می‌گذارد؛ باری که گاهی به قیمت تعطیلی خطوط تولید یا تعدیل نیرو تمام می‌شود.»